Das Gespräch führte Wolfgang Hess
bild der wissenschaft: Aesculap stellt seit 143 Jahren anspruchs-volle medizinische Geräte her. Was ist das Besondere an dieser Entwicklung, Herr Stallforth?
Harald Stallforth: Unser Unternehmensgründer Gottfried Jetter hat in Tuttlingen das Messerschmiede-Handwerk erlernt. Während seiner Gesellenzeit arbeitete er in verschiedenen Zentren der damaligen chirurgischen Welt. Zurück in Tuttlingen begann er mit der
Serienfertigung chirurgischer Instrumente, die er via Katalog weltweit anbot. Die Folge war, dass das Unternehmen schnell wuchs und um 1900 bereits 1200 Mitarbeiter beschäftigte. Ein Erfolgsgeheimnis dieses Wachstums war, dass Material- und Investitionskosten relativ gering sind, die Wertschöpfung durch handwerkliche Arbeit aber groß ist. Jetters Idee hat sich im Tuttlinger Raum rasch ausgebreitet. Auch viele ehemalige Aesculap-Mitarbeiter haben sich selbstständig gemacht. Heute gibt es hier knapp 400 Unternehmen, die sich mit der Herstellung chirurgischer Instrumente beschäftigen.
Ihr Unternehmen arbeitet in der Provinz – weit entfernt von bedeutenden medizinischen Hochschulen.
Doch die Verbindung zu Kliniken höchsten Standards besteht und ist für das Unternehmen sogar lebensnotwendig. Es gibt nur ganz wenige Produkte, die nicht zusammen mit Chirurgen entwickelt worden sind.
Kommen die Ärzte mit ihren Anliegen zu Ihnen oder machen Ihre Mitarbeiter Klinikbesuche?
Der typische Weg ist, dass sich Mediziner an uns wenden, die gerade eine neue Operationstechnik entwickeln. Zusammen studieren wir die Herausforderungen am Patienten. Wenn es nötig ist, gehen wir in die Anatomie und erproben an Leichen, wie ein Problem zu lösen ist.
Der Prototyp wird dann während einer Operation erprobt?
Das war früher. Heute brauchen wir für jedes unserer Instrumente eine eigene Zulassung: Vor dem ersten Einsatz am Patienten muss nachgewiesen sein, dass das Produkt sicher und funktionsfähig ist. Konkret heißt das: Wir brauchen in der Regel andere Wege der Erprobung als direkt am Patienten – deshalb gehen wir in die Anatomie oder arbeiten an Tierpräparaten.
Wie beurteilen Sie Ihren Markt?
Bei handgehaltenen Standardinstrumenten sind wir mit etwa 23 Prozent Anteil weltweit Marktführer. Im Bereich der
orthopädischen Implantate, also der Gelenk-Endoprothesen, haben wir mit knapp 15 Prozent den größten Marktanteil in Deutschland. Wir sind stolz darauf, dass es weltweit kein Unternehmen gibt, das ein ähnlich großes Produktspektrum wie Aesculap bietet. Das einzige in etwa vergleichbare Unternehmen ist der US-Konzern Johnson&Johnson. In einzelnen Segmenten gibt es allerdings deutlich größere Wettbewerber – etwa bei Unternehmen, die Gelenk- oder Wirbelsäulen-Implantate anfertigen.
Was ist mit China?
China ist im Bereich chirurgischer Instrumente relativ wenig aktiv. Daran dürfte sich künftig nicht viel ändern, wie aktuelle Untersuchungen von Wirtschaftsverbänden zeigen. Danach droht auch künftig keine Gefahr aus Asien. Wenn überhaupt, werden sich chinesische Unternehmen auf Massenmärkte stürzen. Unser Produktsortiment ist dagegen tief gegliedert und individualisiert. Für Massenproduzenten ist es nicht interessant, Stückzahlen um die 100 herzustellen.
Wie finden Sie Mitarbeiter?
Zum einen bilden wir für die Produktion in großem Umfang selbst aus. Etwa 300 der 3000 Mitarbeiter in Tuttlingen sind Auszubildende. Für die Entwicklung holen wir uns Ingenieure von den unterschiedlichsten Hochschulen und bilden sie für ihren zukünftigen Einsatz mit medizintechnischem Wissen weiter. Das betrifft die Anatomie ebenso wie das Verhalten im OP. Außerdem haben wir in Tuttlingen unsere eigene Hochschule gegründet, die die Ausbildung der Ingenieure speziell auf unsere Bedürfnisse zuschneidet.
Die Hochschule wird von Aesculap mitfinanziert?
Nicht nur von uns. Die Unternehmen unserer Region bringen jährlich 2,5 Millionen Euro auf. Dafür verläuft die Ausbildung an der Hochschule Furtwangen, Campus Tuttlingen, in allen drei Studiengängen Medizintechnik, Fertigungstechnik und Systemtechnik
industrienah: Jeder Studierende ist in jedem Semester bei uns
oder in anderen Unternehmen längere Zeit im Haus.
Müssen Sie sich anstrengen, junge Akademiker hierher zu lotsen?
Bisher haben wir keine Probleme, freie Stellen zu besetzen. Ich führe das auf die generelle Attraktivität der Medizintechnik zurück. Die Medizintechnik hat einen außerordentlich guten Ruf – insbesondere bei Absolventinnen, die sich meist weniger als Männer mit der Fahrzeugtechnik, Luftfahrttechnik oder Wehrtechnik identifizieren.
Einmal Aesculap, immer Aesculap?
Tatsächlich haben wir viele Mitarbeiter, die fast ihr ganzes Arbeitsleben bei Aesculap verbracht haben. Übrigens auch ich selber: Immerhin 28 Jahre bin ich bereits dabei.
Wo bleibt die viel gepriesene Mobilität?
Ich empfinde eine langanhaltende Unternehmenszugehörigkeit überwiegend als Vorteil. Denn wir brauchen etliche Zeit, bis ein Mitarbeiter effizient und effektiv arbeitet. Die Marke Aesculap steht für hochqualitative chirurgische Instrumente. Unsere Unternehmensstrategie ist, in diesem Bereich noch stärker zu werden, um andere Produkte gewissermaßen im Kielwasser mitzunehmen.
Was schwimmt im Kielwasser mit?
Etwa unser Motorensystem, mit dem man hervorragend Knochen bearbeiten kann. Gute Ergebnisse erzielen wir auch bei Implantaten: Hüft- und Kniegelenk-Prothesen oder Implantaten für die Wirbelsäule. Und nicht zu vernachlässigen: Wer Implantate im Körper positioniert, braucht dazu wiederum chirurgische Instrumente.
Welche chirurgischen Werkzeuge hat Aesculap sonst noch im Programm?
Bei Gelenk-Prothesen kommt es sehr stark darauf an, sie korrekt zu positionieren: Nur dann werden sie später biomechanisch richtig belastet. Kritisch ist vor allem die Grenzfläche zwischen Implantat und Knochen. Damit das passt, haben wir ein elektronisches Navigationssystem entwickelt, mit dessen Hilfe sowohl der zu bearbeitende Knochen als auch die Bearbeitungsinstrumente im Raum richtig lokalisiert werden können. Zwei Kameras zeichnen alles auf und lotsen den Operateur per 3D-Koordinatensystem in die richtige Position. Ein solches System gibt es inzwischen in vielen Kliniken.
Nach einer aktuellen Erhebung der Barmer GEK Krankenkasse werden in Deutschland pro Jahr 209 000 Hüft- und 175 000 Knie-Prothesen implantiert. Demnach sind solche Prothesen Massenware.
Gelenk-Prothetik ist Routine. Dennoch ist der Körper eines jeden Patienten stets eine Herausforderung für den Operateur und den Techniker. Deshalb ist eine reproduzierbare Operationstechnik für uns inzwischen eine der wichtigsten Herausforderungen.
Was heißt das?
Menschen weichen nicht nur rein äußerlich voneinander ab, sondern auch in ihrem Organismus und Körperbau. Deshalb muss der Chirurg von Fall zu Fall indi-viduell entscheiden, wie er einen Eingriff vornimmt. Die Grenzfläche zwischen Implantat und Knochen ist immer noch das schwächste Glied einer solchen Operation. Diese Grenzfläche wird später hoch belastet – und wenn hier nicht alles exakt stimmt, versagt die Prothetik genau dort. Damit das nicht passiert, braucht der Arzt eine reproduzierbare Operationstechnik, also eine Dokumentation, wie in welchem Fall die Instrumente angesetzt werden müssen. Hierbei sind mechanische
Instrumente genauso wichtig wie elektrische Instrumente oder Computertechnik. In diesem Zusammenspiel sehe ich das wesentliche Optimierungspotenzial bei Gelenk-Endoprothesen.
Wie ein Blick auf die von Aesculap angebotenen Kniegelenk-Prothesen zeigt, gibt es viele Ausführungen. Weiß der Operateur vor dem Eingriff eigentlich, welches künstliche Gelenk eingesetzt werden muss?
Bei drei Vierteln aller Fälle kann man das durch Röntgenaufnahmen im Vorfeld klären. Beim Rest weiß man das aber nicht so genau. Über die Größe des Gelenks weiß man prinzipiell gut Bescheid. Doch ob die Seiten- oder Kreuzbänder stabil sind, sieht der Arzt letztlich erst während der Operation und entscheidet sich deshalb gelegentlich spontan zu einem anderen Prothesenmodell.
Vor einer Kniegelenk-Operation wird häufig gewarnt – auch von Orthopäden. Verstehen Sie das?
Nein. Zwar hinkte die Kniegelenk-Prothetik lange Zeit hinter der Hüftgelenk-Prothetik her. Doch dieser Rückstand wurde aufgeholt. In den USA werden inzwischen mehr Knie- als Hüftgelenke ausgetauscht.
Welche Technologien werden in Zukunft wichtig sein?
Neben den zunehmend computerunterstützten Operationstechniken werden wir künftig Körperfunktionen via Sensoren registrieren und die Werte per Funk nach außen melden können. Herzkranke können so zum Beispiel früher vor einem drohenden Infarkt gewarnt und medizinische Maßnahmen rechtzeitig eingeleitet werden. Daneben wird die regenerative Biotechnologie stark wachsen und die Medizintechnik in den nächsten Dekaden prägen. Ziel ist es, beispielsweise für den Gelenkknorpel oder die Bandscheibe, auf der Basis körpereigener Zellen Ersatzgewebe im Labor zu züchten, das dann nach Implantation in den Defekt seine normale Funktion wieder aufnimmt.
Ist Ihr Unternehmen in der Biomedizin-Technik bereits aktiv?
Ja, und zwar bei unserer Tochter Tetec AG in Reutlingen. Das kostet uns im Moment viel Geld – nicht zuletzt, weil sich die Zulassungsanforderungen für solche biotechnologischen Produkte drastisch verändert haben. Bei der Tetec läuft gerade ein 60-Millionen-Euro-Investitionsprogramm, nur um den Zulassungsrichtlinien der EU und der USA zu genügen. Wir sind aber fest davon überzeugt, dass damit in Zukunft weitere neue Behandlungsmethoden entwickelt werden können.
Sie selber beraten die Baden-Württemberg Stiftung und stellen sich für Doktoranden-kolloquien zur Verfügung. Welche Ziele
verfolgen Sie damit?
Einmal trägt unser Unternehmen eine Verantwortung für die Region. Deshalb müssen wir alles tun, was unsere Standortbedingungen verbessert. Dazu gehört auch ein großes persönliches Engagement. Ich bin ein überzeugter Netzwerker. Je besser ein Netzwerk ist, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit, irgendwo auf kreative Ideen zu stoßen. Es ist für mich eine stete Triebfeder, interessante Menschen und Themen kennenzulernen. Ich vergleiche Forscher und Entwickler gerne mit Tierfängern. Je mehr Fallen sie stellen, desto besser wird die Chance, etwas zu fangen. Generell gilt für mich: Grundlagenforschung ist Sache des Staates. Produktentwicklung dagegen sollten Unternehmen selbst finanzieren. Um beide zu vernetzen, ist Technologietransfer unbedingt erforderlich. Und hierbei ist die Baden-Württemberg Stiftung außerordentlich erfolgreich.
Fortschritt kostet Geld. Moderne medizinische Anwendungen sind meist teurer als ältere. Das gilt sicher auch für die Produkte Ihres Unternehmens.
Das beurteilen Sie richtig. In unserer Unternehmensstrategie spielt dieser Punkt eine wichtige Rolle. Doch schauen wir mal die Kostensteigerung im Gesundheitswesen an. Da gibt es drei Faktoren: die älter werdende Bevölkerung, die höheren Patientenerwartungen an ihre Lebensqualität sowie die medizinisch-technische Entwicklung, die immer bessere Operationstechniken erschließt und Krankheiten behandelbar macht, die früher oft unheilbar waren. Demgegenüber steht der volkswirtschaftliche Nutzen, den allerdings bis heute noch niemand quantitativ erfasst hat. Ein gesundeter Patient kann wieder in sein bisheriges Lebensumfeld eingegliedert werden und erspart langfristig Rehabilitationskosten. Rehabilitation, Pflege und Arbeitslosigkeit infolge einer Erkrankung kosten eine Menge Geld. Ich bin felsenfest davon überzeugt, dass unsere Medizintechnik volkswirtschaftliche Kosten vermeiden hilft. ■
