von RAINER KURLEMANN
Es ist ein Traum für Verfahrensingenieure: Man stelle eine Schale bei warmen Sommertemperaturen in einen dunklen Raum – und fünf bis sechs Tage später ist sie prall gefüllt. Das natürliche Material in ihrem Inneren ist von selbst in die vorgegebene Form gewachsen. Es ist ein Pilz – er erreicht jede Ecke, schmiegt sich dicht an den Rand der Schale. Zeit für die Ernte: Form und Inhalt kommen in einen Ofen, wo sie bei 70 Grad Celsius trocknen. Die Hitze stoppt das Wachstum des Pilzes und festigt seine Struktur. Fertig ist der neue Werkstoff. Das passgenaue Material lässt sich aus der Kapsel nehmen, in der es gewachsen ist, wie ein Brot aus einer Backform.
Die Herstellung einer Verpackung aus Pilz ist verblüffend einfach. Sie wird mancherorts schon in Experimentierkursen in der Volkshochschule angeboten. Doch das Pilzgeflecht erfüllt auch die Erwartungen der Industrie, wenn es unter professionellen Bedingungen hergestellt wird. Der US-amerikanische Computerhersteller Dell verwendet die neuen Verpackungen schon länger, um darin seine Server zu verschicken. Der Sportartikel-Hersteller Puma präsentierte 2018 auf der Mailänder Messe Milan Design einen Schuhkarton aus Myzel, den fadenförmigen Pilzzellen. Das schwedische Möbelhaus Ikea ersetzt seit 2020 auf langen Transportwegen Kunststoff durch ein stoßfestes Pilzgeflecht.
Billiger und besser als Plastik
Marktführer Ecovative Design aus den USA hat bereits ein weltweites Vertriebsnetz aufgebaut. Er beliefert zahlreiche Hersteller von Kosmetikprodukten oder teuren Alkoholika mit speziell designten Verpackungen. Der Parfüm-Flacon, die Seife oder die Flasche liegen sicher in einem Pilzgeflecht. Die nachhaltige Verpackung kommt bei den Kunden gut an, die Liste der Interessenten wächst.
Wegen seiner luftigen Struktur wird dieser natürliche Werkstoff auch als isolierende Verpackung getestet. Er hält warme Produkte warm und kühle kühl. Ecovative Design baut derzeit fünf Werke in Europa, 2022 soll auch ein Produktionsstandort in Deutschland eröffnet werden. Firmengründer Gavin McIntyre nennt ehrgeizige Ziele: „Wir wollen nicht, dass die Menschen die Technik nur aus Umweltschutzgründen nutzen, sondern auch, weil sie billiger und besser ist als Plastik.“
Das natürliche Material könnte beim Verpacken einen wichtigen Kunststoff dauerhaft ersetzen: das Styropor. Die leichten und passgenauen Verpackungen aus Styropor sind seit dem Zweiten Weltkrieg sehr beliebt. Sie schützen zwar den Inhalt eines Pakets, doch die Verwendung steht in der Kritik: zum einen, weil Styropor aus Erdöl hergestellt wird, zum anderen, weil der Kunststoff in der Natur nicht abgebaut wird, sich in der Nahrungskette anreichert und als Plastikmüll im Meer überdauert. Sauberes Styropor lässt sich zwar recyceln, doch das Verpackungsmaterial landet häufig einfach im Müll. Meeresbiologen entdecken regelmäßig Styroporreste in den Mägen von Fischen und Vögeln.





