Jede Tunnelbohrmaschine von Herrenknecht ist eine Einzelanfertigung. Das ist nötig, weil der Untergrund immer wieder ganz anders ist und eine neue Konstruktionsweise erfordert. Das Prinzip ist jedoch stets das Gleiche: An der Spitze der bis zu 400 Meter langen Tunnelbohrmaschine fräst sich das Schneidrad drehend durch den Boden. Das Erdreich oder Gestein fällt durch das Schneidrad und wird dahinter abtransportiert. Ist der Boden locker oder wässrig, hindert eine Druckkammer hinter der kraftvollen Fräse Wasser und Erdreich daran, in die Maschine einzudringen. Auch das Schneidrad ist im Prinzip immer ähnlich, variiert aber je nach Bodenbeschaffenheit. Bei lockerem Boden ist es mit Schälwerkzeugen bestückt, die das Erdreich abtragen. Muss sich der Tunnelbohrer durch Fels fressen – wie beim neuen Gotthardtunnel in der Schweiz –, brechen Rollmeisel aus speziell gehärtetem Stahl den Fels in kleine Stücke. Im harten, standfesten Gestein ist keine Betonverkleidung nötig, der Tunnelvortrieb geht in der Regel schneller. Beim sogenannten Nachläufer, der dem eigentlichen Tunnelbohrer folgt und bis zu 400 Meter lang ist, handelt es sich um eine Art Versorgungsstation. Hier sind zum Beispiel Steuerstand, Druckluftkompressoren und Wasserkühler untergebracht – und die Betonsegmente zum Auskleiden des Tunnels. Auch die Trafos befinden sich hier. Sie versorgen den Tunnelbohrer mit einer Spannung von rund 20 000 Volt.
