AEROGELE SIND UNGLAUBLICHE Leichtgewichte: Ein Block daraus, der so groß ist wie ein Mensch, wiegt weniger als ein halbes Kilogramm. Bis zu 99,9 Volumenprozent bestehen aus luftgefüllten Poren – der Rest sind Silizium- oder Kohlenstoffverbindungen. Ein Gramm „gefrorener Rauch”, wie die Aero- gele wegen ihres neblig-bläulichen Aussehens manchmal genannt werden, hat die Oberfläche von fünf Tennisplätzen.
Wo sie zum Einsatz kommen könnten, beschrieb schon in der bdw-Septemberausgabe 1993 („Aerogele – die leichte Alternative”) Prof. Jochen Fricke vom Physikalischen Institut der Universität Würzburg: vor allem in Fenstern, Baumaterialien und Solarkollektoren zur Wärmeisolation, ferner in Superkondensatoren von Elektro-Autos und als akustische Dämmstoffe.
Optimistisch resümierte 1995 die Frankfurter Allgemeine Zeitung: „Jedenfalls scheint die umfassende technische Nutzung von Aerogelen nur noch eine Frage der Zeit zu sein.” Und als 1997 der Astronaut John Glenn im Space Shuttle mit Aerogelen experimentierte, titelte die NASA-Presseabteilung: „John Glenn hilft womöglich bei der Neukonstruktion Ihrer Fenster.”
Doch der Blick in die Gegenwart enttäuscht. „Ich bin ernüchtert, hoffe aber immer noch auf einen kommerziellen Erfolg der Aerogele”, sagt Experte Fricke. An der mageren Bilanz ändern einzelne Vorzeigeobjekte nichts: Aerogele stecken beispielsweise in Fassadenteilen des Würzburger Experimentiergebäudes des Bayrischen Zentrums für Angewandte Energieforschung und in der Wärmedämmung der Züricher Schulanlage Buchwiesen. Produziert hat das Material die US-Firma Cabot.
Cabot ist die weltweit einzige Firma, die nennenswerte Mengen Aerogel liefern kann. Die Firma betreibt seit Ende 2002 eine Produktionsstätte in Frankfurt, in der sich jährlich rund 10 000 Kubikmeter Aerogel herstellen lassen. Das Cabot-Management spricht von einer „Semi-Works-Plant”, einer Anlage zur Produktion im kleinsten industriellen Maßstab. „Wir haben nicht gleich eine Großanlage gebaut, weil wir das Herstellungsverfahren erst einmal prozesstechnisch in den Griff bekommen mussten”, sagt Franz Josef Pötter, Technical Marketing Manager Aerogele. „Außerdem wollen wir erst den Markt erschließen.”
Wie sich Aerogele überhaupt zu vertretbaren Kosten produzieren lassen, hatte Anfang der neunziger Jahre der Chemi- ker Prof. Douglas M. Smith von der University of New Mexico gezeigt: Ihm gelang es als Erstem, Aerogel bei Normaldruck zu trocknen, ohne dass es dabei schrumpft. In der Folgezeit verbesserte die Hoechst AG das Verfahren – das Know-how wurde nach der Umwandlung und Zersplitterung des Konzerns Ende der neunziger Jahre von Cabot übernommen.
„Die damaligen Veränderungen in der Chemischen Industrie haben die Entwicklung eines großtechnischen Herstellungsprozesses für die Aerogele wahrscheinlich verzögert”, sagt Dr. Fritz Schwertfeger. Doch der ehemalige Hoechst-Laborleiter im Projekt Aerogele ist überzeugt, dass der kommerzielle Erfolg vor allem aus einem anderen Grund auf sich warten lässt: „Aerogele haben zwar bessere Eigenschaften als herkömmliche Wärmedämmstoffe. Sie sind aber deutlich teurer – ihr Einsatz lohnt sich nur dort, wo man eine Wärmedämmschicht nicht einfach dicker machen kann, beispielsweise in Autos.”
Bis zu 2500 Euro kostet ein Kubikmeter Aerogele. Vergleicht man Schichten mit gleicher Wärmedämmung miteinander, ist das Material somit 5- bis 10-mal teurer als Glaswolle und 1,5- bis 3-mal teurer als Polyurethan-Schaumstoff. Höchstens strengere Umweltvorschriften könnten in der Baubranche das luftige Material durchstarten lassen, meint Schwertfeger. Andernfalls bleiben die großen Hoffnungen, die seit Anfang der neunziger Jahre in das hochgelobte Isolationsmaterial gesetzt wurden, nichts als blauer Dunst. Frank Frick ■
